Den franska biltillverkaren Peugeot har menat allvar med de innovationer som 3D-utskriftsteknik kan tillföra bilindustrin. Tidigare har Peugeot också tecknat ett strategiskt partnerskapsprogram med den 3D-printade supercoupén Divergent, vilket visar sitt erkännande av 3D-utskriftsteknik.
Nu ansluter Peugeot till BMW:s marsch mot massanpassning genom 3D-utskrift med sin nya DS3 Dark Side-version av sina planer för 3D-printade bilinteriörer.
Differentierad konkurrens genom personliga produkter
Men medan nuvarande BMW massanpassning är fokuserad på mer överkomliga plaster, kommer Peugeots nya DS3 Dark-flanker att ha en titan 3D-printad interiör. Fram till idag har lyxbilar som Rolls-Royce eller Bugatti börjat använda 3D-utskriftsdelar i titan, och Peugeots tillämpning av 3D-utskrift av metall på bilar på mellannivå kommer att ytterligare främja utvecklingen av 3D-utskriftsmarknaden i metall.
DS3 Dark Side integrerar teknik och stil, med hjälp av parametrisk design och 3D-utskriftsteknik i titanlegering för kontroll av invändig öppning, kan inte bara göra interiören full av personlig stil, den här bilen tillhandahåller till och med 3D-utskriftstillbehör, såsom en unik nyckel. Projektet använder 3D-utskrift och massanpassning som ett sätt att öka fördelarna med det nya DS-bilsegmentet inom Peugeot Group. Den additiva tillverkningsprocessen för delarna är ett nära samarbete med den Paris-baserade leverantören av 3D-utskriftstjänster Spartacus 3D, som använder EOS-systemet för att 3D-skriva ut delarna.
Ändra produkten, forma stilen
General Motors använder Autodesks generativa designprogramvara för att optimera designen av interiördelar, och de planerar att installera dessa delar i bilen om ungefär ett år, vilket innebär att GM kommer att tillämpa 3D-utskrift på tillverkningsområdet.
Naturligtvis, även om GM är mycket målmedveten, ser de också utmaningen med 3D-utskrift, särskilt den nuvarande pulverbäddsmetall-3D-utskriften, när de kommer in på området för bildelarproduktion. Bilen är en industri som fokuserar på effektivitet och ekonomi. Hur man minskar produktionen från små partier Ett dussintal eller så till minst 1 miljon per år. Tills 3D-utskrift kan bryta miljonkapacitetsbarriären kommer 3D-utskrift att förbli en återvändsgränd när det gäller att komma in i produktionslinjen för bilar.
BMW och Peugeot har tagit ett annat tillvägagångssätt och använder 3D-utskrift i mer "uppenbara" områden i en tid då GM undersöker användningen av 3D-utskrift för produktion av funktionella delar. Även om bagageutrymmet på BMW i8 Roadster inte är anpassat för bilägaren, ger dessa 3D-printade delar med unikt utseende en speciell psykologisk känsla till bilägaren, och ur viktminskningsperspektivet, även om sådana delar är en viss grad viktminskning har uppnåtts, men viktminskningens betydelse har blivit obetydlig jämfört med den tekniska modellen som skapats.
Genom den stiliserade designen av lokala delar som har liten inverkan på det totala priset, ger det stildifferentiering till den övergripande produkten, vilket verkligen öppnar för en annan innovativ idé för det kommersiella samhället.
Personlig anpassning, närmar sig gradvis
Den skräddarsydda produktionen av små partier av bildelar är ett starkt stöd för att ge konsumenter personlig vård. Vi vet att i det nuvarande massproduktionsläget för bildelar är tillverkningskostnaden och tidskostnaden för små serier och personlig produktion dyra. Därför kan den som kan bemästra den ekonomiska, effektiva och flexibla småsatsproduktionstekniken och etablera ett effektivt kundanpassat servicesystem ta initiativet på marknaden för kundanpassade fordonstjänster.
Bland dem tillhandahåller BMW:s MINI-bil personliga anpassningstjänster för bildelar genom 3D-utskriftsteknik. Med hjälp av 3D-utskriftsteknik kommer MINI:s anpassningstjänst att lyftas till en ny nivå.