Biltillverkare använder 3D-utskrift för att slutföra prototyputveckling och designverifiering i fordons-Fo-stadiet. Fler biltillverkare använder 3D-utskrift för att tillverka olika formar, jiggar etc. för monterings- och tillverkningsprocesser. Det kan sägas att tillämpningen av 3D-utskrift i modelleringsgranskning, designverifiering, komplexa strukturella delar, kompositdelar av flera material, lätta strukturella delar, anpassade specialverktyg och personliga reservdelar efter försäljning gradvis har antagits av fler och fler biltillverkare. Följande är en kort beskrivning av några tillämpningsfall av 3D-utskrift inom fordonsindustrin.
1. Bilbarnstolar
Bilbarnstolen är designad med hjälp av 3D-utskriftsteknik för att göra stolen lättare och bekvämare på samma gång. Att urholka områdena med låg tyngdkraftstäthet i bilbarnstolen ger en dubbel fördel. Den första aspekten skapar större värmeavledningskapacitet. Den andra aspekten sparar mycket material. Faktum är att vikten på bilbarnstolen har minskat med upp till 72 procent.
2. Motorblock
Europeiska racingteam använder 3D-utskrift för att förbättra sina bilars motorprestanda. Projektet utfördes av Santa Clara, Kalifornien-baserade teknologidivisionen FIT Technology Group, där FIT använder SLM selektiv lasersmältande additiv tillverkningsteknik för att tillverka nya motorcylinderhuvuden.
Ytvärmeavledningsytan på cylinderhuvudet ökas avsevärt av den selektiva lasersmältningslösningen, vilket minskar vibrationer och vikt. Resultatet är en minskning av cylinderhuvudets vikt med 66 procent, från 5095 gram till 1755 gram, och en volymminskning från 1887 till 650 kubikcentimeter. Ytarean på cylinderhuvudet har ökat från 823 kvadratcentimeter till 6052 kvadratcentimeter, främst genom den komplexa organisation som åstadkoms av gallerstrukturen, vilket ger effektivare kylningsprestanda, och kylprestandan har en inverkan på racingens prestanda. bil. Viktig.
3. Fixturer
Solaxis 3D skrev ut en bilmonteringsjigg, vilket minskade vikten och ökade noggrannheten. De klämmor som traditionellt används för att montera bildelar har två nackdelar: de kan vara svåra att underhålla eftersom de är gjorda av metall, och de är tunga - upp till 150 pund - för tunga för en enskild arbetare att enkelt navigera i en hektisk fabriksrörelse.
Med hjälp av Stratasys Fortus-serien av 3D-skrivare designade och byggde företaget en jigg för fordonsleverantörer för att montera dörrtätningar i högvolym av plast. Efter flera upprepningar av utveckling kunde Solaxis inte bara producera en 3D-utskriven jigg som var mer än 100 pund lättare än en typisk jigg för applikationen, utan design- och tillverkningstiden minskade med minst två tredjedelar jämfört med traditionella metoder .