Under de senaste åren, med det kontinuerliga genombrottet för additiv tillverkningsteknik, har 3D-utskriftsteknik använts mer och mer inom området industriell tillverkning för komponentutveckling och testning. För en tid sedan implementerade Siemens topologioptimering för racingpedaler.
Additivt tillverkade gaspedaldelar
Prestandan hos racinggaspedalen som är designad och tryckt genom lättviktstopologioptimering förbättras, vilket förbättrar racingbilens totala prestanda; påverkan på miljön minskas genom digital simuleringsoptimering och additiv tillverkningsteknik; kostnadsbesparingar (materialkostnad, personalkostnad, lagerkostnad) ). Den specifika optimerade prestandan för denna pedal är som följer:
• Kombinera de fyra originaldelarna till en integrerad del
• Eliminera plåttillverkningsprocesser
• Eliminera svetsprocessen
• Använd aluminium istället för stål
• 62 procent lättare
Designidéer
Först topologioptimering - kombinera flera delar till en enda modell. Genom att kombinera fyra delar till en, eliminerar plåttillverkningsprocessen som tidigare använts för alla fyra komponenter och svetsprocedurer, sparar monteringsarbetskostnader, produktkomplexitet och lagerkostnader.
För det andra, lättviktsdesign - från det ursprungliga stålmaterialet till aluminiummaterial. Med förutsättningen att delarnas mekaniska egenskaper och hela fordonets behov tillgodoses, reduceras motvikten.
De tre iterationerna av acceleratorn i olika optimeringslägen
Fallstudien tog fram tre olika modeller som sedan optimerades av Solid Edge-säljpartnern ISAP som exempel på generativ design. En modell visar det inledande skedet av en AM-del; denna väger nästan samma som den ursprungliga plåtdelen. Den andra versionen visar en del som fortfarande har en hög säkerhetsfaktor och är delvis optimerad för topologi. Den väger 373 g, en viktminskning på cirka 14 procent. Den tredje versionen är helt optimerad och väger endast 164 g, en viktminskning på 62 procent, men är ändå en hållbar lösning för racingbilens gaspedal.