Är utskriftstillverkning lämplig för multivariation och liten satsproduktion?

"Skalafällan" av traditionell tillverkning: problemet med höga kostnader för att göra många olika saker i små mängder
Huvudtanken bakom traditionell tillverkning är "skalfördelar", och den sänker kostnaderna genom att skapa formar, fixa produktionslinjer och göra många produkter på en gång. Men den här modellen visar tre stora problem när det finns många olika typer och små partier:
Formar är dyra: till exempel i formsprutning kan en enda uppsättning formar kosta tiotusentals till hundratusentals yuan, och kostnaden för formar med komplexa strukturer ökar med en enorm mängd. Ett specifikt konsumentelektronikföretag var en gång tvungen att betala tre gånger så mycket för varje bit eftersom de var tvungna att anpassa 500 uppsättningar av skalformar.
Produktionscykeln tar lång tid; Det tar 4 till 8 veckor att göra formen, testa den, göra ändringar och göra andra saker. Om designen ändras måste formen öppnas igen, vilket ger mer tid till cykeln. Ett visst företag som gör att bildelar missade marknadsfönstret eftersom en kund ändrade designen under en kort tid, vilket försenade leveransen med tre månader.
Risk för att samla lager: Företag måste hålla mycket säkerhetslager till hands för att hantera förändringar i efterfrågan, men när prognoserna är fel, slutar de ofta med för mycket lager. Tryckmaskinernas företags inventeringsomsättning är bara 15 till 18 gånger om året, och kostnaden för kapital ockupation är mer än 20% av vinsten. Den "flexibla fördelen" med 3D -utskrift: från "skalfördelar" till "responsiv ekonomi"
3D -utskrift fixar omedelbart de tre största problemen med traditionell tillverkning och erbjuder ett nytt sätt att göra många olika saker i små partier:
Ingen mögelkostnad: "Ekonomisk revolution" på - efterfrågan tillverkning
3D -utskrift gör fasta saker direkt från digitala modeller, så det finns inga avgifter för att göra formar. Till exempel att göra 500 plaststycken för teknik:
Kostnaden för en traditionell injektionsform är mellan 50 000 och 200 000 yuan, och den totala kostnaden är mellan 51 000 och 201 000 yuan. Kostnaden för 3D -utskrift (SLS Nylon) är bara 25 000 yuan för varje artikel.
Ett specifikt företag för medicinsk utrustning tillverkar anpassade kirurgiska guider med 3D -tryckning. Detta sänker kostnaden för varje bit med 65% jämfört med traditionell CNC -bearbetning och eliminerar behovet av att lagra flera specifikationer för lager. Detta möjliggör exakt medicinsk behandling av "en patient, en version."
Snabb iteration: "nollkostnadssvar" på förändringar i design
Med 3D -utskrift kan du göra "Design Print Test Optimization" i en sluten slinga, vilket innebär att du kan göra ändringar i designen genom att bara ändra den digitala modellen istället för att behöva en ny form. Ett företag som tillverkar elektroniska produkter använder 3D -utskrift för att göra skalprototyper och gör fem versionstester på en dag. Traditionell CNC -fräsning tar å andra sidan flera dagar. I processen att göra bränslemunstycken använde GE Aviation 3D -utskrift för att kombinera 20 element till ett. Detta sänkte vikten med 25%, den tid det tog att göra munstyckena med 6 månader till 2 veckor och antalet design iterationer med 70%.
Distribuerad produktion: "Lokaliserad rekonstruktion" av leveranskedjan
3D -utskrift gör det möjligt för distribuerad tillverkning, vilket gör det möjligt för företag att etablera tryckcentra i närheten av klienter, därmed minska leveranstider och mildra transportproblem. Under pandemin minskade ett medicinskt företag leveranstiden från 45 dagar till 72 timmar genom att göra ventilatordelar lokalt med 3D -tryckning. Detta hindrade den globala leveranskedjan från att störas. Ett specifikt bilföretag har inrättat 3D -tryckcentra i hela Nordamerika, Europa och Asien så att de kan ändra sina produktionsplaner i realtid baserat på efterfrågan i varje region. Detta har lett till en 50% ökning av hastigheten med vilken deras lager vänder sig.
Branschpraxis: 3D -utskrifts stora steg framåt i situationer med många olika typer av föremål och små partier
Adidas är det första företaget som använder "massanpassning" för att göra sportskor.
Adidas har samarbetat med kol för att göra en hel del 3D - tryckta skosulor med digital ljussyntessteknik (CLIP). Denna metod kan skriva ut skosulor med rutmönster på mindre än 19 minuter, vilket är
Lätt: minska 15% av din kroppsvikt och bli bättre på sport;
Anpassning: möjliggöra skräddarsydda mönster för olika fottyper och sportsituationer;
Skala upp: Under 2019 gjorde företaget mer än en miljon par, och priset blev rimligt.
Denna modell visar att teknisk optimering kan samla "personalisering" och "batch" i 3D -utskrift.
Fall 2: Justera teknikens "Global Flexible Supply Chain" för osynliga tandreglering
Just -teknik gör mer än 320 000 par osynliga hängslen per dag med 3D -systems SLA -skrivare. Detta är möjligt eftersom:
Flexibilitet i design: Varje ortodontisk anordning är gjord för ett specifikt korrigeringssteg för varje patient, och CAD -filer ger ett unikt ID för var och en för att undvika förvirring.
Inget lager: Tillverkad beställning, med mer än 9 miljoner konsumenter över hela världen och en lageromsättning som är nästan oändlig;
Kostnadsoptimering: 3D -utskrift minskar tillverkningsriskerna och sänker enhetskostnaderna med 40% jämfört med andra metoder.
Fall 3: Yuanzhu Intelligence gör industriutrustningens delar "på begäran."
Funmat Pro 410 -skrivaren av Yuanzhu Intelligence använder 3D -tryckteknologi för att göra saker som munstycksskydd.
Jämförelse av kostnader: Kostnaden för 3D -utskrift 500 munstycksskydd är 55% mindre än kostnaden för traditionell formsprutning.
Bättre effektivitet: Tryck 54 luftguider på 3,5 timmar för att uppfylla behoven av snabb leverans av små partier;
Material Innovation: Tryckmaterial Axel Lyftstänger från PC -material gör dem lättare och lättare att reparera när de sliter ut. Detta minskar individuella utgifter med 85% jämfört med bearbetning.