Som vi alla vet är prestandakraven för racingkomponenter i rally mycket höga. Jari-Matti Latvala, en finländsk rallydrivare och entreprenör, har deltagit i rally nästan hela sitt liv. Hans företag JML-Sports har åtagit sig att föra de gamla rallybilarna från 80- och 90-talet tillbaka till idag. Tillgången på reservdelar och reservdelar till dessa bilar är dock extremt begränsad, och tillverkningsprocessen är ofta komplicerad och dyr. År 2020 fattade Matti och hans team det innovativa beslutet att använda 3D-utskriftsteknik för att börja tillverka komplexa racingdelar själva för att få klassiska racerbilar tillbaka till fältet.
3D-utskrift kan kraftigt påskynda produktionen av delar. Delar som brukade ta veckor att slutföra kan nu tillverkas på bara en natt. Det finns redan många 3D-utskrivna delar som används i racerbilar. 3D-utskrivna delar kan överträffa originaldelar. Nu behöver de bara välja rätt material för att göra delar med syra- och alkalikorrosionsbeständighet, högtemperaturbeständighet och hög mekanisk hållfasthet genom 3D-utskrift.
Hur man använder 3D-utskrift för att återskapa en klassisk racerbil
För ett år sedan startade Jari-Matti och hans team sitt nuvarande rallyprojekt med 1992 års International Sweden Rally-vinnande bil, en Toyota Celica ST165 som kördes av Mats Jonsson. Bilen togs emot i bitar och behövde återmonteras till en komplett bil. Under ombyggnaden saknade bilen några viktiga delar som var svåra eller omöjliga att få tag på.
Turbo insugningskanal med optimalt luftflöde
När teamet byggde om saknades turboinsugningsröret. Det finns mycket luft som strömmar genom insugningskanalen, vilket kräver hög mekanisk hållfasthet och god värmebeständighet. Med 3D-utskrift är det möjligt att skapa en perfekt monterad insugningskanal och optimera luftflödet för maximal prestanda.
3D-tryckta turboinsugningsrörspunkter:
• Ändra kanaldiametrar optimerade för luftflöde och anpassade till bilens ursprungliga position;
• Från design till deltillverkning i timmar till en bråkdel av kostnaden för originaldelen;
• Denna del har stress- och stresstestats för att säkerställa funktionalitet i den tuffa rallymiljön.
Insugningsrör med komplexa geometrier
Insugningskanalen är en annan viktig del av samma enhet, som måste motstå den konstanta mekaniska påfrestningen i en rallymiljö. Tack vare 3D-utskrift kan tillverkningsprocessen i flera steg som används för att skapa originaldelarna bytas ut. Med hjälp av 3D-teknik kan delarnas egenskaper också optimeras. Teamet valde DSM:s kolfiberförstärkta polyamid för att tillverka dessa delar. Materialet har hög draghållfasthet och modul samtidigt som dess egenskaper bibehålls vid förhöjda temperaturer.
Huvudpunkterna i de 3D-tryckta reservdelarna för luftintag:
• Komplett 3D-modellering, optimering och 3D-utskrift av delar under samma tak. Delen var redo att testas nästa dag från den idén.
• Tillverkning av delar är mer kostnadseffektiv eftersom inga dyra verktyg eller flerstegs tillverkningsprocess krävs.
• Denna del har validerats för den hårda rallymiljön genom stress- och stresstester.
JR kan tillhandahålla 3D-utskriftsteknik i en mängd olika material. För metallracingdelar kan du välja lätta höghållfasta aluminium- eller aluminiumlegeringsmaterial eller optimera delarnas strukturella design; för plastdelar kan vi tillhandahålla nylon, harts och andra material. För mer information om 3D-utskrift är du välkommen att kontakta oss.